本人多年前的工作单位，甲醇制氢单套产能较小，600NM3/h。跳槽了另一家公司，新上马一套1700Nm3/h的甲醇制氢，有许多设计与原来的不一致，感觉诸多不合理的地方，厂商声称这是最新技术，烦请各位前辈看一下。 1、原工作单位的甲醇制氢描述 单套产能600NM3/h，产品氢气压力1.0MPA,系统具备投用条件，催化剂已还原，氮气置换结束。 启动导热油循环，微开蒸汽加热升温，控制温升度数，至接近投运温度。 分别设置有纯水罐、甲醇罐和循环液罐，通过
计量泵分别输送甲醇和DW水（水醇比2:1)至换热器（利用转化器产气热能预先升温），再进入汽化过热器进行第二次加热，注意观察汽化过热器液位和出口温度，当超过200度后，投用转化器 吸附塔由7塔、
真空泵、程控阀组等组成。步骤有：吸附、三均降、逆放、抽真空、三均升、终充 2、现工作单位的甲醇制氢： 单套产能1700NM3/h，产品氢气压力2.5MPA,系统具备投用条件，催化剂已还原，氮气置换结束。 分别设置有纯水罐、甲醇罐和配料罐，通过
离心泵将纯水、甲醇输送至配料罐（水醇比1.5:1)至换热器（利用转化器产气热能预先升温），再进入汽化过热器进行第二次加热，汽化过热器没有液位计（现场玻璃面板和远程LT均没有） 吸附塔由8塔、程控阀组等组成。步骤有：吸附、四均降、冲洗、逆放、被冲洗、四均升、终充 我的疑问有以下几处: 1、现在的汽化过热器不需要设置液位计（现场及远程）？那么操作无法看到里面的原料液，现厂家说是根据汽化过热器容积，原料液保持满罐（通过计量泵流量来计算），观察汽化过热器出口温度。我的看法是：汽化过热器不设置液位计，只观察出口温度，增加操作难度，也不太合理 2、原来的公司，解析通过真空泵抽真空进行，现场由其他塔均降后的余压进行冲洗和被冲洗。我的疑问：为什么不用真空泵了，对吸附塔的填料有伤害吗？若是其他塔余压冲洗后放空，此时氢气含量较高，雷电天气是否是个危险源？
