如何提高尿素合成塔的转化率？

对于co2汽提法而言，控制好系统的n/c、h/c对转化率来说相当重要。

1、有较高的合成塔操作温度，对水溶液全循环法来说，188 ℃±2 ℃；对于工业纯钛衬里的合成塔，可以适当提高合成塔操作温度；对于co2汽提工艺来说在180 ℃～185 ℃ 2、控制好氨碳比（nh3/co2分子比）过量氨的存在能提高尿素合成转化率。 nh3/co2分子比 2 3 4 转化率 % 40 54 67.5 nh3/co2比每增加0.2转化率就增加1.0 %～1.5 %。但氨碳比不宜大于4.5。对水溶液全循环工艺来说，最佳的氨碳比为4.0；对于nh3或者co2汽提工艺来说在3.0～4.0。 尽可能降低水碳比（h2o/co2分子比 尿素合成塔进料中水碳比每增加0.1 %，尿素合成转化率就降低1 %左右。 尿素生产总是力求将水碳比降到最小限度。对水溶液全循环法来说，水碳比控制在<0.7；对于nh3或者co2汽提工艺来说在0.35左右。 4、尽量提高二氧化碳纯度，以利于转化率的提高 2 o- w原料二氧化碳的纯度对转化率有明显的影响。因为二氧化碳气中惰性气量的增加，将降低气相中氨的分压，造成液相中氨浓度下降，减少了反应物浓度，使转化率下降。 co2， % 86 88 90 92 94 96 98 100 转化率下降 ， % 5.6 5.0 4.4 3.7 2.9 2.2 1.3 02 提高二氧化碳纯度的方法主要有:采用二氧化碳气体脱h2技术； 尿素合成塔等高压圈设备采用新的耐腐蚀衬里，如采用sandvik和stamicarbon共同开发的safrex双相不锈钢材料，减少或者停止二氧化碳气体中防腐空气的加入。 5、减少物料在尿素合成塔内的返混和保证物料在尿素合成塔内停留时间在40分钟～60分钟。 如：采用高效、新型的尿素合成塔内件，可以减少物料在尿素合成塔内的返混，提高转化率； 采用stamicarbon最新技术，即池式冷凝器/池式反应器的技术，既扩能，又提高尿素合成转化率。鄂尔多斯联合化工有限公司60/104大化肥项目就是采用stamicarbon池式冷凝器/池式反应器的技术设计了一个新的高压圈，将原流程为日本tec（东洋工程公司）的全循环改良c法1500吨/日二套装置，扩为3500吨/日。 6、采用现在国内开发出的等温合成塔技术，尿素合成转化率可以达到70%；增加尿素合成预反应器等等技术，都可以起到提高一定尿素合成转化率的作用。 7、减少生产负荷的波动，减小工艺条件的波动。 [ ]

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采用高效塔盘好象不错!

其实合成塔转化率的提高，楼上的各位都已经提到了很多，也比较全面了，我在这里简单的提出我的想法，其实在整个系统装置中，还有一个因素不能忽视，那就是人员业务素质问题，比如说有四个运行班，其中三个运行班的主操工的业务素质都比较高，有一个运行班的主操工的业务素质稍微低一点，那么在日常的调节中，很容易出现这个业务素质低一点的运行班调节缓慢、幅度大的现象，这就对整个系统的稳定运行带来了影响。

随便说几句: （1） 温度：co2转化率随温度的增高而提高，达到最大值后，又随温度上升而下降，转化率最高值的温度约在190～200℃。 （2） nh3/ co2：nh3/ co2的提高增加了反应物nh3的浓度，有利于提高co2转化率。同时过量氨与水生成nh4oh，降低了水的浓度，促使平衡向生成尿素方向移动。再者过量氨的存在，还可以抑制某些副反应的产生，提高了转化率。但nh3/ co2过高增加了循环负荷，合成塔的生产强度下降，平衡压力提高，动力消耗增加。 （3） h2o / co2：水是尿素合成的产物，h2o / co2增加，转化率下降，h2o / co2每增加0.1，转化率降低1%左右。 （4） 压力：在合成尿素过程中，压力不能随意改变而是决定于温度，nh3/ co2、h2o / co2，由于甲铵分引起转化率的下降，所以压力应高于该温试下的平衡压力。一般反应温度愈高，平衡压力愈高，操作压力也应高一些。 （5） 惰气：惰气既不参加反应，还占有一定空间，且能促使液相氨逸出，降低了液体中氨的含量，惰气增加，co2转化率下降。 （6） 时间：尿素合成反应最少需要40～50分钟，才能接近平衡，如反应时间小于40分钟，则转化率明显降低 ，但时间过长合成塔生产强度却降低了，实际生产一般为1小时左右。

控制系统氨碳比在高限，降低系统的水碳比，

不错，我们公司的尿素生产技术还有提高的空间，值得学些。

我们这里都三塔并联了，用了两个一分塔，转化率还行

控制好系统里面的n/c、h/c、惰气含量、停留时间是最好的办法。但光靠控制高压圈来提高转换率对整个系统的总消耗是否有影响呢，个人认为对其他工段的操作也可以提高co2转换率。

co2压缩上脱氢装置，减少入塔惰性气体量，尽量提高二氧化碳纯度，综合设备整体状况，制定出适合本系统运行的指标，确定系统负荷，提高尿素合成塔的转化率。

正如15楼所言，在系统负荷在不断的增加的时候，系统的转化率肯定会降低的，至于降低多少，这就与该系统的调节有绝对的关系了，同时在进行系统加负荷的时候，经验比较老道的操作工可以实现一步到位，而技术比较缺乏的操作工虽然说可以实现一步到位的加负荷，可往往得到的系统转化率就会大大的打折扣了，这就需要管工艺的对系统进行进一步的细化调节了。

要提高尿素合成塔转化率，其实还有一个技术，那就是采用山特维克最新开发出来的一种双相不锈钢若用于尿素合成塔衬里或高压圈设备管道（该材料已在国内有用户）的制造，据说co2中不加防腐空气，即意味着co2纯度可由现96%左右提高到98.5%以上，肯定会对提高尿素合成塔转化率的。可惜，该技术被国外垄断，暂没在国内大面积使用。不过，估计也为期不远了。

1、有较高的合成塔操作温度，对水溶液全循环法来说，188 ℃±2 ℃；对于工业纯钛衬里的合成塔，可以适当提高合成塔操作温度；对于co2汽提工艺来说在180 ℃～185 ℃。 2、控制好氨碳比（nh3/co2分子比）过量氨的存在能提高尿素合成转化率。 nh3/co2分子比 2 3 4 转化率 % 40 54 67.5 nh3/co2比每增加0.2转化率就增加1.0 %～1.5 %。但氨碳比不宜大于4.5。对水溶液全循环工艺来说，最佳的氨碳比为4.0；对于nh3或者co2汽提工艺来说在3.0～4.0。 3、尽可能降低水碳比（h2o/co2分子比） 尿素合成塔进料中水碳比每增加0.1 %，尿素合成转化率就降低1 %左右。 尿素生产总是力求将水碳比降到最小限度。对水溶液全循环法来说，水碳比控制在<0.7；对于nh3或者co2汽提工艺来说在0.35左右。 4、尽量提高二氧化碳纯度，以利于转化率的提高 原料二氧化碳的纯度对转化率有明显的影响。因为二氧化碳气中惰性气量的增加，将降低气相中氨的分压，造成液相中氨浓度下降，减少了反应物浓度，使转化率下降。 co2， % 86 88 90 92 94 96 98 100 转化率下降 ， % 5.6 5.0 4.4 3.7 2.9 2.2 1.3 0 提高二氧化碳纯度的方法主要有:采用二氧化碳气体脱h2技术； 尿素合成塔等高压圈设备采用新的耐腐蚀衬里，如采用sandvik和stamicarbon共同开发的safrex双相不锈钢材料，减少或者停止二氧化碳气体中防腐空气的加入。 5、减少物料在尿素合成塔内的返混和保证物料在尿素合成塔内停留时间在40分钟～60分钟。 如：采用高效、新型的尿素合成塔内件，可以减少物料在尿素合成塔内的返混，提高转化率； 采用stamicarbon最新技术，即池式冷凝器/池式反应器的技术，既扩能，又提高尿素合成转化率。鄂尔多斯联合化工有限公司60/104大化肥项目就是采用stamicarbon池式冷凝器/池式反应器的技术设计了一个新的高压圈，将原流程为日本tec（东洋工程公司）的全循环改良c法1500吨/日二套装置，扩为3500吨/日。 6、采用现在国内开发出的等温合成塔技术，尿素合成转化率可以达到70%；增加尿素合成预反应器等等技术，都可以起到提高一定尿素合成转化率的作用。 7、减少生产负荷的波动，减小工艺条件的波动。 [ ]

尿素合成塔是我们生产的重要设备，它的操作条件控制的好坏，直接影响到其使用寿命，而且对系统能否正常、稳定运转和消耗额的高低有直接的关系，因 此，就要严格控制操作条件，尽一切可能的减少设备的腐蚀! 那么，在全循环的条件下，该如何防止合成塔的腐蚀，使其得到尽可能高的转化率呢？？大家来谈一谈 [ ]

提高原料气二氧化碳的纯度 控制使用于本系统的n/c. h/c 低压汽包压力控制合适 合成塔改为高效塔板

就物料停留时间而言，因为停留时间越长，转化率越高，生产强度（产量）越低，所以单纯地追求转化率也是不合适的！在转化率和生产强度之间，应该寻求一个最佳平衡点，以达到最高经济效益！即使转化率低一点，只要循环和解吸&水解工序能够充分消化，提升了产量，是更有价值的。

加双氧水防腐，减少防腐空气，减少气相分压，提高转化率。

在生产中经常采用提高n/c和降低水碳比的方法来提高转化率，不知道各位有没有什么心得，可以在较短的运行周期内提高转化率？