煤制甲醇工艺？

听说河南永煤集团有30万吨甲醇厂!!!!!!!!!!!

化工行业整体不景气，一是能源行业化工产品皆过剩严重，二是领导人不务正业，不在技术管理上用心，整天只顾自己钱包，花空心思在捞钱吃喝上。三是普通工人也不用心与工作，挣二毛生存钱何必卖命。整个社会用心与企业太少，造就今天的局面。所以大家也不要怪谁重回理信，用心与行业早日早出突破。

管理员缺乏理智咋能屏蔽帖子了

头像 在哪改啊 学化学的有那么好看的吗

目前国外甲醇合成技术大型化路线主要有：简单放大，多套并联，多台串联等几种方式。 lurgi 甲醇合成技术 德国lurgi 公司开发有管壳式甲醇合成塔，是一种轴向副产蒸汽塔（src），我国引进已投产的 有齐鲁二化和川维年产10 万吨、海南中海油-建滔60万吨。管壳式优点是：温差小，副产蒸汽压力较高，操作易控制。存在的问题是： a. 管内装催化剂，容积率低，同样能力设备体积大； b. 因为是轴向塔，为防止塔阻过大，合成塔高径比小，一般催化剂层高度为6～7 米，扩大生产 能力采用增加塔径，海南建滔60 万吨甲醇合成塔塔径为5.1 米，内陆运输所不能及； c. 因为壳程为水产汽移热，壳程压力决定汽化温度为2～4mpa，在采用提高甲醇合成压力提高 生产能力时，管内外压差和管板上下压差增加，管板厚度增加； d. 换热管管板、壳体固定焊接，使用中易因热应力而损坏，对设计、材料、加工制造要求高，可 靠性较差； e. 合成塔直径大、管板厚、管子多、投资大。 lurgi 管壳塔技术在大型化时，早年采用双塔并联方法，在控制运输限宽前提下，合成压力提高至 8.0mpa以上，可达到日产2000吨上下。近年采用lurgi 水冷－气冷联合反应器技术，该技术已有atlas 日产5000 吨大甲醇装置投产，采用一台气冷与二台并联管壳式串联，三台均为轴向塔，约2/3催化剂 装在气冷塔中，由于二塔串联，催化剂床总高达10 多米，故采用降低循环比减少进塔气量降低塔压降。 lurgi 联合反应器技术在我国大甲醇装置中受到两点限制：一是要求催化剂温区要宽（220～ 280℃），这是因为：气冷反应器是逆流冷管型，底部催化剂温度低，故要求催化剂低温活性好，而水 冷反应器控制在较高温度下。反应器必须选择德国南方公司专用的c79-7g（megamax700）催化剂。 而对于国内催化剂，低温230～250℃活性相对较好、使用时间长，在250℃以上使用温度下使催化剂 活性下降明显，甲醇转化率低、副反应增加。因此，国内催化剂能否适应联合反应器技术还未知，而 采用国外催化剂费用高。二是压降大，两台轴向塔串联操作，即使循环比降低一半，塔压降仍＞0.4mpa。 作为目前世界上单套能力最大的lurgi 联合反应器，起到了甲醇装置大型化的历史性作用。第一 套lurgi 联合反应器投运已有多年，我们希望直接从专利商了解其实际使用效果，但其至今未公开披 露相关数据。 ici/davy技术 ici 最先开发低压甲醇技术lpm，合成塔采用冷激式，采用分段绝热反应，中间用菱形分布器喷 入冷气降温，后来ici katal 及topsφe、casale改进冷激分布器结构，其中有topsφe 的cmd 塔、casale 和ici katal 协作的arc 合成塔。冷激塔具有结构简单、催化剂装填系数大的优点，但是温差大，循 环比高，催化剂生产强度低。为此，ici syntix开发了冷管甲醇塔，采用逆流冷管胆，用进合成塔原料 气移去反应热，该冷管塔tcc 至今仍是ici 、davy为低压甲醇技术lpm对2000 吨/日甲醇的主要塔 型，但大多用于以天然气为原料装置，甲醇合成反应热小。 对大_____型甲醇装置davy开发了改进低压甲醇技术即ilpm，合成塔采用管内水冷产汽，径向流合成 塔，径向蒸汽上升塔（radial src），已在特立尼达5400 吨/日大甲醇上使用。该塔与lurgi管壳一 样塔内水冷，但催化剂装在管外，同等生产能力合成塔直径比lurgi 管壳式小，气体径向流动，阻力小，其换热管数和换热面积也减小，据了解为了充分带走甲醇合成反应热，davy 径向src 甲醇塔 采用5mpa较低合成压力和5 以上较大的循环比。 对特大型甲醇装置，davy提出lcm 甲醇技术，先期提出用气冷－水冷串联反应器，甲醇先在tcc 气冷反应器反应，出塔气再进入管内水冷反应器，管内水吸收管外反应热，副产中压蒸汽。但是由于 甲醇合成是开始反应的前部反应速度快，反应热大，因此需要更强的换热能力，davy 提出的气冷塔 tcc 在前作为主塔难以满足移热要求。最近davy 提出水冷src 在前串联气冷tcc 的大型甲醇合成 技术方案（nitrogen+syngas no.290），来适合甲醇合成反应热前大后小的情况，但是该流程中 经过水冷管式塔反应气需经塔外中间换热器由200℃多降温到100℃多，再进气冷tcc 反应器的冷管 吸收管外催化剂层反应热，热量回收和副产蒸汽量也减少，同时若采用这一技术，甲醇塔由径向src 改为轴向src 和轴向tcc 串联，合成塔阻力也增加几倍。 tec 公司mrf-z 技术 日本东洋toyo公司的mrf-z反应器技术采用双套管、双管板结构，气体在催化层中呈径向流动， 锅炉水在内管从下向上、再经外套管向下流动强制循环移热。 该技术特点是：气体径向流动，阻力小，但温差大。催化剂装填高度达10米，上下层堆积密度不 同，高径比大，反应不均衡，导致上下层气体分布不均，温差变化大。径向塔内外侧气体流速变化过 大。该技术已在特立尼达和我国川维厂、泸天化10万吨、40 万吨甲醇装置上应用。

指的是co变换工艺的差异

针对huatong老兄提的问题，我还是持个人观点，不妨提出甲醇原料，大家一块讨论工艺流程。不能简单提出制甲醇有多少种工艺，可用于制甲醇的原料有：煤、天然气、焦炉气等多种物料。它们可独立用作制甲醇原料，也可由两种原料组合相互弥补，但目的都是制氢碳比合适的甲醇合成气。前提是就地取材、节省成本。

甲醇项目现在处于寒流中啊！

甲醇不仅是重要的化工原料，也是洁净燃料。发展大型煤制甲醇，并加工为烯烃和替代燃料，以煤代替石油，是国家能源安全的需要，也是化学工业高速发展的需要。随着煤气化技术、甲醇合成技术和设备、机械加工技术的进步，甲醇的装置平均生产规模已达 2000~3000t/d ，最大已达 7000t/d 。 生产甲醇的原料有煤、焦炭、天然气、石油液体烃（石脑油、减压渣油）及含有 h2/co 或 co-co2 的工业尾气等。不同原料、不同规模、不同投入下的甲醇生产可以有不同的技术选择。由于我国“富煤贫油少气”，因此，煤制甲醇取代天然气制甲醇成为甲醇生产的主要方式。 二、工艺流程简介 煤制甲醇生产工序主要分为原料气制备、变换和脱碳、气体净化、气体压缩、甲醇合成、粗甲醇精馏以及涉及安全环境保护（如废催化剂回收、水处理）等工序。原料气制备方法主要有煤气化法（德士古 texaco 水煤浆气化、谢尔 shell 干粉煤气化、 gsp 干粉煤气化、鲁奇碎煤气化和 ugi 常压气化）、天然气转化法、焦炉煤气法；原料气处理、精制、压缩工艺的生产则同传统的合成氨生产工艺类似；甲醇合成工艺则有： ici 低压甲醇合成工艺、 lurgi 低压甲醇合成工艺、 tec 的新型反应器以及正趋向成熟的液相法甲醇合成工艺。 由煤经煤气化制取合成气，再由合成气在铜基催化剂条件下合成甲醇的典型流程见图 1 。 file:///c:/docume~1/flyhu/locals~1/temp/msohtml1/01/clip_image001.jpg [ ]

硫回收装置，冰机为什么不用丙烯制冷机，psa外供氢气装置，没有介绍

二、以天然气为原料。以天然气为原料的甲醇生产工艺主要由预转化、转化、压缩、合成和精馏等单元组成。 以天然气为原料是国际上甲醇生产的主要原料路线，尤其是具有丰富廉价天然气资源的国家和地区，如中东、智利、特立尼达、多巴哥、新西兰和墨西哥等，已成为世界甲醇工业的核心。国际上天然气制甲醇装置具有规模大、成本低、产品质量好的优点。 煤制甲醇和天然气制甲醇工艺上的主要区别在合成气的生产部分。煤气化生产的合成气中CO的含量为30%，不能满足甲醇合成对氢碳比（H2-CO2）/（CO+CO2）等于2.05的要求，因此需要进行变换，将CO转化为CO2，变换后的合成气还要通过净化除去硫和CO2，才能达到甲醇合成的要求。 煤制甲醇工艺流程较长，操作复杂，设备多且材料要求较高，建设大型或超大型甲醇装置有较大的难度。 天然气制合成气的工艺流程较之煤制合成气要简单的多，天然气经预转化脱硫后，只需调整合适的水碳比，转化后的合成气即达到甲醇合成的要求。因此天然气制甲醇工艺技术可靠、流程短、设备少、操作简单，适合于建设大型或超大型甲醇装置。 如以年产50万吨甲醇装置计，煤制甲醇的装置投资约16亿元左右，天然气甲醇的装置投资约12.5亿元左右，前者是后者的1.28倍。 由于天然气制甲醇原料路线具有流程简单、投资省的特点，如果天然气价格适当，就会比煤制甲醇路线有更强的竞争力以及更好的经济效益。

有资料介绍林达30万吨合成塔直径可在4米以,下知是否已有业绩

同意4楼的观点。楼主提供的是经典的工艺图。在此基础上其工艺也略有不同。 比如楼主示意图中的“压缩”在德士古气化炉压力6.5mpa以上时，就可以省去，又叫着“等压合成”。