石油化工储油罐腐蚀检测的方法 1 油罐检测前的条件和检测依据 在检测油罐腐蚀状况之前进行清罐工作，并由安全、生产部门进行现场可燃气体检测及试火，达到动火合格条件之后，对罐底及底圈壁板、罐内附件、单盘及单盘上附件、焊缝等需检测部位进行喷砂除锈。然后根据有关油罐的检测与评定的规定内容对油罐进行全面检测，检测后制定详细的油罐检测报告，作为确定修理内容的依据。 油罐检测与评定的有关规定有： q/shgd 0047—2000 《立式圆筒形钢制焊接油罐几何形体与腐蚀检测方法》； gbj 50128—2005 《立式圆桶形钢制焊接油罐施工及验收规范》； sy/t 5921—2000 《立式圆筒形钢制焊接原油罐修理规程》。 2 油罐检测的准备工作 （ 1 ） 打开油罐人孔、清扫孔、透光孔进行充分通风换气后，用可燃气体检测仪检测罐内气体浓度，合格后方可进入罐内。 （ 2 ） 对检验部位喷砂除锈，并清除杂物。 （ 3 ） 收集油罐相关图纸和资料，详细了解油罐的 [ 收稿日期 ] 2008-05-28 情况，如防腐层厚度、结构容积、材质，阴极或阳极保护设施及运行资料，建罐时间、投产日期、投产后使用、维修、大修等运行工况，确定需要检测的部位。 3 油罐腐蚀检测方法 采用数字超声波测厚仪对油罐底板、壁板及浮船顶板进行厚度检测（当平均减薄量大于设计厚度的 10% 时，应加倍增加检测点）。对油罐底板腐蚀情况，采用漏磁检测仪进行 100% 漏磁检测，并重点检测判断罐底板背面的腐蚀情况。检测储油罐主体及附件防腐层，在目测的基础上，应用涂层测厚仪检测防腐层厚度，用 “ 划格法 ” 检查涂层的附着力。 罐体腐蚀程度检测包括罐壁板、边缘板、中幅板、浮舱、单盘板等。罐体焊缝检查包括底圈壁板、立缝、环缝、大角缝、中幅板焊缝、单盘角焊缝渗透探伤、超声波检测等。 3.1 储油罐底板腐蚀检测 油罐中幅板每块检测 10 个点，且每平方米不少于 2 个点，对中幅板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑进行坑深测量，对每块板腐蚀面积进行测算，并绘制工程图加以说明。 油罐边缘板每块检测 10 个点，罐外边缘板每米测 1 个点，对于点蚀处应全部进行布点，麻坑区根据腐蚀面积，每平方米布 4 个点。 3.2 储油罐壁板腐蚀检测 检测范围是油罐底圈壁板 1 m 以下，罐内壁板每块板检测 10 个点。罐外每块板检测 6~10 个点。通过目测的方式对每块壁板的腐蚀进行检查，确定并标记腐蚀区、点的具体位置，就其余壁板焊缝进行目测检查，发现异常情况则进一步确定检测方法。 罐体腐蚀程度检测是在漏磁检测和超声波测厚检查的基础上，分析评价出腐蚀面积，按照有关标准、规范进行分析论述。在检测过程中主要应用的仪器和设备有漏磁检测仪，如 floormapvs 型漏磁检测仪，是利用磁泄漏原理设计的对大型液体储罐底板进行检验的先进仪器。该仪器对检测较厚的底板（ 10 mm 以上）显示出较大的优势，能将所有检测数据直观地以图形方式显示出来，编写图形报告。操作者可以根据检测到缺陷的严重程度，以不同的颜色给出定义。漏磁检测仪具有检测下底板的 40% 深的圆锥形孔洞或腐蚀坑功能，底板厚度在 12.5~20 mm 时，采用手动方式进行检测，在此种板厚范围，磁场的泄漏降低，因此无法进行绘图或定量。但在材料厚度达到 15 mm 时可检测出 50% 板厚的腐蚀，当厚度达 20 mm 时可检测出 30%~40% 板厚的腐蚀。 检测过程中应用的另一种主要仪器是超声波测厚仪，其基本原理是探头发射的超声波脉冲到被测物体并在物体中传播，到达材料分界面时被反射回探头，通过精确测量超声波在材料中的传播时间来确定被测材料的厚度。超声波测厚仪的测量步骤是：先将探头与主机相连接，数秒后显示上次关机前使用的声速，此时可开始测量。然后调整声速，若屏显为厚度值，按 vel 键进入声速状态，屏显当前声速存储单元的内容。超声波测厚仪在每次更换探头、更换电池之后，都要进行校准。测量厚度时将耦合剂涂于被测处，将探头与被测材料耦合即可测量，屏显被测材料的厚度。 3.3 储油罐浮舱腐蚀检测 单盘上表面每块板检测 10 个点，每平方米不少于 1 个点，对低洼积水处及涂层损坏处应加密检测。对单盘板表面腐蚀进行目测，对每个腐蚀坑进行坑深测量，测算每块板的腐蚀面积，并绘制工程图加以说明。 采用目测方式逐个检查浮舱内外表面的腐蚀情况，对腐蚀明显处按罐底板布点原则进行布点检测。 3.4 罐体焊缝腐蚀情况检查 （ 1 ） 对罐底板、单盘板的所有焊缝进行 100% 真空试漏，试验负压值不低于 53 kpa 。 （ 2 ） 对浮舱采用气密性试验的方式进行检测。 （ 3 ） 对罐底板与罐壁板 “t” 型焊缝、罐底板 “t” 型焊缝、双盘板 “t” 型焊缝及浮舱外缘板大角焊缝进行 100% 渗透检测。 （ 4 ） 对罐壁板底圈纵焊缝进行超声波探伤检查，纵焊缝抽样 15 ％。 （ 5 ） 对浮舱隔板及浮舱缘板角焊缝进行煤油试漏检测。 检测罐体焊缝时首先必须把焊缝焊道清除干净。罐底板、单盘板的 t 型焊缝进行渗透检测，底板、单盘板的 t 型焊缝用角向磨光机打磨 t 型长度的 500 mm ，宽度的 200 mm 为宜。缺陷处照片附到竣工报告中，对罐底板、单盘板的其它焊缝进行严密性试验；罐壁板纵焊缝用角向磨光机打磨对接焊缝高度的 1 500 mm ，宽度的 200 mm 为宜。使用焊缝尺测量角焊缝高度、焊缝宽度、坡口错位、焊缝咬肉深度等。 3.5 罐体附件腐蚀情况检测 对罐内中央排水管、加热盘管、罐外喷淋管线和泡沫消防管线进行腐蚀情况检测，每间隔 2 m 环向测 4 个点（上、中、下）。 对油罐罐顶平台、盘梯、量油管、导向管、挡雨板、抗风圈、转动浮梯装置、导轨、防护栏杆等进行腐蚀情况检测。 用接地电阻测试仪测试接地电阻，目测检查罐内牺牲阳极的完好情况。 油罐附件检测是在目测的基础上，检查附件的表面腐蚀状态、使用情况等，拍照并记录，附到竣工报告中。 4 编写油罐腐蚀情况检测报告 油罐腐蚀情况检测后应编制检测结果报告，相关内容绘制成图表。主要包括罐体腐蚀程度检测结果、罐体焊缝的检测结果。 4.1 罐体腐蚀程度检测结果 4.1.1 罐底壁板 检查结果显示出罐底壁板腐蚀轻微，局部有麻坑。检测最大值 16.3 mm ，最小值 15.7 mm 。其它均在标准范围之内，无局部腐蚀超标情况。 4.1.2 罐底边缘板 罐外侧边缘板检测最大值 6.9 mm ，最小值 6.2 mm ，平均厚度 6.4 mm ，边缘板平均减薄量大于原设计的 15% ，油罐内边缘板有 2 处腐蚀超标 4.8 mm ，超过原设计厚度 40% 。 4.1.3 罐底中幅板 罐底中幅板检测结果是：中幅板穿孔共计 5 处，腐蚀严重需要更换，沥青砂层局部风化，有油，需要重新更换。 4.1.4 浮舱 （ 1 ） 单盘检测结果：单盘腐蚀轻微，均未超标。 （ 2 ） 浮舱检测结果：浮舱隔断板上边缘均为断续焊接，正压实验无法在规定压力下稳压，浮舱有漏气现象。 4.2 罐底焊缝检查结果 （ 1 ） 底圈壁板立缝、大角焊缝及单盘角焊缝做渗透及超声波探伤，结果如下： ① 罐底板大角焊缝 l1-l14 存在多处腐蚀坑和腐蚀沟，另外还有焊缝成型不良现象，总体来看罐底大角焊缝腐蚀情况比较严重。 ② 底圈壁板、立缝没有发现问题，环缝外观良好。 （ 2 ） 油罐中幅板焊缝采用真空箱检测，实验真空度为 53 kpa ，发现 3 处渗漏。 4.3 油罐附件检查结果 （ 1 ） 中央排水管与旋转接头通水试压， 0.4 kg 压力下发现有渗漏，连接软管外护网有腐蚀断裂现象，排水管内积垢较多，有堵塞情况发生，需更换。 （ 2 ） 密封胶带损坏严重且进油，均已报废，需更换。 （ 3 ） 进、出油管线连接软管鼓包，已报废，需更换。 （ 4 ） 挡雨板有局部损坏，需更换。 （ 5 ） 通气阀、紧急排水管、浮顶立柱、套管等补强板有漏焊现象。 （ 6 ） 导向管、量油管作垂直度检查，每根对称取 4 条线分为 3 点，测量有偏差。 （ 7 ） 人孔、清扫孔、法兰面与法兰盖、盘梯、浮梯、轨道腐蚀轻微，基本完好。 （ 8 ） 泡沫发生器锈蚀，需更换。 （ 9 ） 油罐接地电阻符合要求。 （ 10 ） 大部分刮蜡板损坏，需更换。 （ 11 ） 油罐基础检查，油罐圈梁发现风化、龟裂、裸筋现象，管区排水沟风化需要修补。 （ 12 ） 油罐外保温损坏严重，外保护铁皮腐蚀，局部破损、脱落、聚氨酯泡沫老化、碎裂，油罐保温状况较差，需重新进行防腐保温。 据此确定了修理的内容。
