神华“煤制油”——工业化生产近在咫尺 9 月底，内蒙古自治区鄂尔多斯市伊金霍洛旗的神华煤直接液化工程现场。 在高达 93 米的煤
制氢装置顶层，记者看到，包括煤液化、煤制氢、加氢稳定、加氢改质、备煤、催化剂制备、空分等在内的 10 套“煤制油”主要
生产装置已经安装就绪；占地 90 公顷的巨大厂区内，由数不清的管、机、罐、阀等组成的生产线网络令人眼花缭乱，但现场组织却有条不紊，井然有序；重达 2100 吨的庞然大物、吊装之时曾创下世界起重纪录的煤液化反应器与它近旁的煤制氢装置相比，现在俨然成了“**”；在已经完工的压缩机厂房， 7 台进口大型压缩机及其配套的国产化最大功率达 8800 千瓦世界最大增安型无刷励磁同步电机早已安装就位，与之毗邻的 6 台巨型油煤浆进料泵，连 承接制造的德国厂商都称“从未见过”…… 神华集团副总经理兼中国神华煤制油有限公司董事长张玉卓介绍，设备超大型化，是为了和原料煤日处理能力达 6000 吨的规模相匹配，相应的煤处理、煤浆制备、煤液化反应器、煤浆加料泵、煤浆循环泵等都是世界上这一领域的首套超大型设备，这将带动相关机械加工、设备制造、自动控制等行业的加速发展。他告诉记者，神华煤直接液化示范工程现已进入“单机试运”的设备调试阶段，整个工程建设正在收尾；中国神华煤制油有限公司总经理陆正平则向记者提供了这样一组数字：截至 9 月底，整个工程已完成钢结构安装 3.68 万吨，各类工艺设备安装 2694 台，各类工艺管道安装 704.84 公里，总进度累计完成 94.67% 。目前，已有 40 个单元进行了中间交接，煤液化、加氢稳定、煤制氢等主要装置建设已进入尾声。至此，世界首套商业化规模煤直接液化装置的工业化生产近在咫尺，一个现代化的新型煤制油化工基地已经呼之欲出。 范本的意义 在经历了近几年各地“煤制油”项目一哄而上、国家发改委去年 7 月紧急叫停的起起伏伏之后，神华“煤制油”已经具有了范本的意义。 这样说，不仅在于神华是国内“煤制油”技术产业化的鼻祖；更在于，在国内“煤制油”产业化的几乎所有指标上，神华都占据了“标杆”地位：国家发改委去年 7 月 14 日叫停“煤制油”的《通知》所设置的门槛——年产 300 万吨，恰好对应了神华“煤制油”一期工程 320 万吨的设计产能；《通知》所称“煤制油品和烯烃尚处在工业化试验和示范阶段，应在取得成功后再推广”，实际上即指神华“煤制油”示范工程。据来自国家发改委的可靠消息，事实上，在去年 7 月《通知》之前，发改委已多次对国内“煤制油”的过热冲动提出警示，但并未引起相关方足够重视；而在国内进入详细规划和可研阶段的“煤制油”项目已近 30 个，拟建和在建项目涉及资金高达千亿之巨，特别是“个别企业以建设煤化工项目之名，行圈占和攫取资源之实，大肆套取煤炭资源”的情况下，发改委已经等不及神华“煤制油”示范项目投产那一天的到来，不得不果断叫停。 而“煤制油”工业化所需资金、资源方面的极高门槛，神华集团更是独具优势。在总资产超过 1000 亿元的国有特大型企业中，神华集团的净资产收益率位列三甲；在金融界，神华的声誉有口皆碑，国家开发银行授予其最高级别的 AAA 级信用，神华还先后获得国内政策性银行、商业银行的授信额度超过 1500 亿元。在资源方面，神华的主力矿区——神府东胜煤田是世界八大煤田之一，已探明储量达 2236 亿吨，且属低变质长焰煤，化学活性良好，特别适合直接液化。 完整的技术链条 神华“煤制油”的范本意义中最值得称道之处，还在于其完整的技术链条。 我国的煤直接液化技术研发肇始于上世纪 70 年代末。煤炭科学研究总院通过国际合作建成了当时具有国际先进水平的煤直接液化实验室，并开展了相关基础研究和工艺开发，建立了 0.1 吨／天的小试装置，完成了以神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤为代表的多种煤的直接液化试验。国内科研机构开展了大量的创造性研究开发。 神华积煤科总院 30 多年科研之功，并采各国煤直接液化工艺之所长，通过技术集成和创新，开发出适合神华煤特点、符合中国国情并拥有自主知识产权的神华煤直接液化工艺，其核心技术包括“煤直接液化高效催化剂”和“煤炭直接液化关键技术”。 前者是在国家“ 863 ”计划支持下，由神华与煤科总院开发的具有自主知识产权的煤直接液化催化剂（“ 863 ”催化剂），其技术关键是催化剂的制备工艺和
合成反应器的开发。同国外已有同类催化剂相比，其原料易获得且价格低廉，每吨液化用“ 863 ”催化剂成本仅约 20 元；制备方法易操作，工艺操作重复性能好；活性高，添加量少，煤的转化率、油收率高。 后者亦列入国家“ 863 ”计划，包括神华煤直接液化工艺及其试验装置，主要经历了 BSU 开发试验和 PDU 开发试验，即小试和中试两个过程。 2002 年 7 月至 2003 年底的小试，建立了 0.12 吨／天的神华煤直接液化工艺连续试验装置，进行了 10 次共计 207 天、近 5000 小时的液化试验，重点验证了神华煤直接液化工艺的可行性、可靠性和液化试验的重现性能。 在上海吴泾化工开发区的中试是神华“煤制油”产业化的一个重要里程碑。 PDU 装置规模为液化能力 6 吨／天，经过 2004 年 12 月、 2005 年 11 月和 2006 年 9 月 5 日至 2007 年 1 月 22 日的三次投煤试验，验证了神华煤直接液化工艺的先进性和可靠性，并取得了准确的物料平衡数据，其主要技术经济指标，特别是煤的转化率和液化油收率都达到国际先进水平。这就技术和经验上为神华“煤制油”产业化铺平了道路。 据张玉卓介绍，神华煤直接液化项目一期工程设计年产各类油品 320 万吨，即将建成的是其年产 108 万吨油品的第一条生产线。本示范工程将解决煤直接液化技术大规模产业化应用中的关键技术问题，包括从项目基础工作到装置的设计、制造和安全、经济、稳定运行。他透露，经初步测算，当国际原油价格高于 40 美元／桶时，本项目有较好的经济效益和一定的抗风险能力。 据悉，神华“煤制油”产品主要有汽油和柴油。崔民利总工程师说，采用成熟的石油加工技术加氢提质后，可生产出十六烷值超过 45 的低硫、低芳烃、低凝点高品质柴油，特别适合于西北地区冬季使用；煤油馏分的烟点可超过 20 毫米，且密度高达 0.83 克／立方厘米以上，是生产大比重喷气燃料的理想原料。 本质上“环境友好” 大型煤化工项目的环境和资源风险是人所共知的。事实上，从神华“煤制油”项目上马的那一天起，这方面的质疑之声就从未间断过。 神华人对此的回应是，从工艺技术选择到工程设计、设备选型等，把环保理念贯彻到项目构思和实施的全过程，从本质上做到“资源节约、环境友好”。 这一点，体现在“三废”处理上，污水零排放，废气全回收，废渣全利用；体现在其最终产品石脑油中硫、氮含量小于 0.5ppm ，柴油中硫含量小于 10ppm ，超过欧Ⅳ标准；体现在今年底各装置全面建成时预计环保投入达到 6.5 亿元，特别是为处理少量特殊污水，选择了国际上最先进的、只有少数发达国家才采用的 GE 降膜式机械循环蒸发技术，使神华“煤制油”工程成为国内首个采用这一最先进环保技术和设备的实体。 鉴于该项目所在地属于典型半干旱、半沙漠高原大陆性气候，而“煤制油”项目又有着高耗水特点，本报记者就有媒体报道“地方政府以低水价吸引投资”问题特别征询了中国神华煤制油有限公司总工程师崔民利。据他介绍， 一期工程一条生产线每天转化煤 6000 吨，产油 3400 多吨，折合成每吨油品消耗新鲜水 7.2 吨。主要包括两块：循环水蒸发损失占 68% ；煤制氢蒸汽转化掉，占 16% ，加上其他消耗，一小时总的消耗新鲜水只有 1040 吨（其中不含由污水处理设施回用的净化水 566 吨）。 神华目标：到 2010 年，煤炭生产超过 2 亿吨，煤液化形成油品及煤化工产品能力 400 万吨／年；到 2020 年，煤炭生产超过 3 亿吨，煤液化形成油品及煤化工产品能力 3000 万吨／年。届时，神华将不仅是一个巨型煤炭企业，同时又是一个以煤制油和煤的清洁转化为支撑的综合性能源巨头。 .注$ # ， $ $
