我们催化裂化装置的工艺流程 催化裂化装置的工艺流程主要有反再系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反再系统 是全装置的核心，我们是同轴式提升管催化裂化为例，大系统如下： ㈠ 反应––再生系统 新鲜原料(常压馏分油)经过一系列换热后，进入加热炉预热到358℃—360℃左右，常压渣油以喷嘴雾化状态喷入提升管反应器下部，为了提高收率和加工量将油浆、回炼油、常压渣油混合直接进入提升管，与来自再生器的高温(约700℃~710℃)高温催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽、预提升干气一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级
旋风分离器分出夹带的催化 剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生立管进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足的床层温度(密相段温度约700~710℃)。再生器维持0.16MPa~0.166MPa (表)的顶部压力，两器差压26—30KPa左右床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约CO，为了利用其热量，装置设有
余热锅炉，利用再生烟气产生蒸汽。 ㈡ 分馏系统 分馏系统的作用是将反再系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反再系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有人字挡板的脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻柴油经汽提、换 热、冷却后碱洗出装置，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷换热后分上返塔和下返塔两路返回分馏塔与由塔底上来的油气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘，另一路控制塔底温度。 ㈢ 吸收––稳定系统： 从分馏塔顶
油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。吸收––稳 定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的 稳定汽油。
