请参阅这篇文章， http:///tech/40103.html 蒽醌法生产过氧化氢的安全事故分析及防范措施 里面部分内容摘录： 3.1 氢化工序 氢化工序中，重芳烃是工作液中的主要成分，在一定条件下可燃烧和爆炸。 而氢气也为易燃易爆气体，与空气和氧气混合，在外界条件 ( 明火、静电等 ) 引发下，可导致事故发生。因此，应绝对避免氧进入塔内，包括氢气中带入的氧、过氧化氢分解产生的氧或因负压吸入的空气等。 循环进入氢化工序的工作液中过氧化氢含量高，遇到催化剂后分解出氧气，并在塔中积累，与进入塔中的氢气混合，发生爆炸。 为此，必须严格控制进塔工作液的过氧化氢含量。还要使部分氢化液循环回入氢化塔，使其中氢蒽醌与可能存在的氧气发生反应，消除其积累。 进入塔中的工作液带有大量的碱，使催化剂中毒，失去活性，且把碱或触媒粉随工作液带到氧化塔和萃取塔，使其中的过氧化氢分解爆炸。进入塔中的氢气或氮气含有氧气，能引起催化剂燃烧或氢氧混合爆炸。 在氢化系统运转前，必须用氮气彻底置换系统中的空气，再用氢气置换氮气。停止运转前，则先用氮气置换氢气，然后再停止向塔中送工作液，确保不会造成因氢气和空气的混合而发生爆炸。 3.2 氧化工序 氧化工序中，由于工作液中的重芳烃、含氧空气和过氧化氢存在于同一个系统里，潜伏着十分危金的燃烧和爆炸因素。 在氧化塔中，存在有机溶剂、过氧化氢和助燃的氧气，如果进入了使过氧化氢分解的杂质 ( 碱性物质、重金属、催化剂粉末等 ) ，即可能发生因过氧化氢的剧烈分解而燃烧、爆炸。 由于氢化液本身为弱碱性，向氧化塔中必须加入磷酸，使反应介质转呈弱酸性，并保持过氧化氢稳定。 氧化过程中生成的过氧化氢，极少量地会被由少量过氧化氢分解产生的少量水萃取出来，形成氧化残液，其中积聚了大量的杂质和浓度很高的过氧化氢，稳定度很低 ( 一般只有 40%-50%) ，这部分残液需定时排放，如果设计或操作失误，将可能产生爆炸。因此，贮存氧化残液的容器应有安全阀，保证在其分解时泄掉压力，最好采用常压操作，在任何操作条件下，也不会造成压力的升高。 氢化液进入氧化塔前，应有很好的过滤设备，避免催化剂粉末或其他固体杂质 ( 如氧化铝粉末 ) 带入。 3.3 萃取和净化工序 该工序也是生产过氧化氢的主要工序。该工序的危险来自外界不同物料的串混和杂质的侵入。 在萃取塔和净化塔中贮存大量过氧化氢 ， 凡是能促使其分解的杂质 ( 如碱、金属离子、催化剂粉末、氧化铝粉末等 ) 都将造成过氧化氢的急剧分解，使温度和压力升高，工作液从系统的放空口或设备的薄弱处喷出，发生燃烧、爆炸事故。这些杂质均由工作液夹带，经过氢化、氧化和后处理工序再进入萃取塔的。 将碱带入工作液，主要来自后处理的干燥塔，因为干燥塔中有大量的碱液，由于设备结构、操作不当或设计流程不合理，可能使碱和工作液分不开，也可能因其他误操作，将碱直接混到工作液中，进入萃取塔。其他杂质也容易带入工作液，如催化剂和氧化铝粉末，因其质量不合格，容易破碎；过滤器未起到应有的作用，所选择过滤材质规格不当或因操作失误。 净化塔所出的事故主要由重芳烃引起 ，如果重芳烃将铁锈或其他可能使过氧化氢分解的杂质带入，是非常危险的， 因此，芳烃经过蒸馏再加入系统，是十分必要的，这样还可提高氢化效率。 可见 在氢化、氧化、和净化工序中，都会有重芳烃和双氧水共存的情况，如有杂质存在，则将十分危险。符合过氧化工艺危险特点但应该不符合过氧化工艺定义。因为整个生产过程未见有机物引入过氧化基，更符合加氢工艺和氧化工艺定义和其工艺危险特点。搞不懂为何蒽醌法制双氧水（双氧水生产）列入过氧化工艺里面的典型工艺。个人看法是，不论是从加氢、氧化还是过氧化工艺危险特点来看，蒽醌法制双氧水是重点监管的危险工艺。盖德高手卧虎藏龙，若有不对的地方，欢迎批评指正。
