成都石油化学厂热油釜无人控制爆炸事故
1988年3月16日,成都石油化学厂由于热油釜中的油蒸气大量外溢,遇天然气火焰引起爆炸,造成3人死亡,事故经济损失59.3万元。
一、事故经过
1988年3月16日,成都石油化学厂由于外线突然停电,生产未能按正常安排运行。11时30分送电后,至12时25分,锂基脂工段第一工序热油釜点火升温(热油釜系用40机械油作热载体的供热设备,为常压操作设备),当时天然气压力为0.02MPa。热油釜升温后,其他生产准备工作相继开始,因送电晚,蒸汽压力较低,配料岗位的硬脂酸未熔化,锂基脂工段未投入联动运行。
14时30分,蒸汽压力上升至0.04MPa,由于没有对天然气压力按工艺操作规程进行调试,在15时左右,导致油温升高沸腾,金内压力上升,油蒸气冲开石棉盘根,从加油孔、人孔处大量外溢,遇天然气火焰引起爆炸。爆炸发生后,浓烟、火焰窜至二楼,封闭了操作室门窗,室内有人工作,其中6人从窗台跳出,未跳窗2人,1人被烧死在现场,1人在送医院途中死亡,另1名重伤员住院后因并发败血症抢救无效于4月1日死亡。热油釜工作间及其紧邻的二楼操作室内的门窗、仪表、电器、部分设备和靠近现场的部分电源线路、通信线路被烧坏,事故经济损失59.3万元,其中直接经济损失7.2万元,间接经济损失52.1万元。
二、事故原因分析
1.造成事故的直接原因是当班热油釜司炉工违反安全操作规程,脱岗到二楼操作室议论出差事宜,致使油温无人控制,酿成重大事故。
2.造成事故的间接原因。
(1)管理不善,劳动纪律不严。车间主任、工段长、班长对司炉工脱岗都未采取有力措施坚决制止;设备的维修检修制度不完善,1987年12月23日,车间虽对热油金的油气分离器进行检修,但没有认真组织验收,热油釜的油气分离器的油回收管线堵塞未完全消除。
(2)设备、工艺存在缺陷。油气分离器无液位计,下端接管又无排污装置,出现堵塞现象不易发现;工艺要求不严格,对天然气压力只规定了下限,未规定上限,未制定升温曲线,致使司炉工操作时不精心;热油釜工作间与生产厂房布局不够合理,没有考虑安全间距或防火墙等安全措施,操作场所窄小,在异常情况下不利于职工疏散;热油釜未安装报警装置或泄压装置
三、事故教训与防范措施
1.使全厂每个干部转变对安全工作的认识,安全工作要深人车间(分厂)、工段、班组,安全生产责任制要落实到每个工作岗位和生产岗位。安全管理、设备管理、技术管理、劳动管理要适应安全生产的需要。
2.按化工部颁发的化工安全管理制度目录,修订安全规程和制度。分别要落实到技术科、设备科、安技环保科、保卫科等部门,进一步完善以安全生产责任制为中心的各项管理制度,实现安全管理标准化、规程化。
3.加强设备、工艺、消防、安全的检查,对涉及安全生产的薄弱环节和隐患,要下决心整改,消除发生事故的条件。对不符合安全生产的项目要列出计划,抓紧整改。
