为了改进PX氧化工艺，提高生产效率和降低能耗，目前采用了一套氧化反应系统的单台大型反应器，使操作简化，易于控制，且更加安全。新建的PTA装置均采用单台氧化反应器，生产能力为35万～45万吨／年。此外，通过改善空气在反应器中的分散情况和循环利用催化剂，可以降低反应温度和压力，从而降低能耗、原料物耗，并提高装置生产能力。
在PX氧化制对苯二甲酸催化剂体系改进方面，除了采用添加活性剂、碱金属及CO2等方法以减少催化剂使用量、降低副产物生成并提高产品质量外，还开发了非卤素助剂催化体系和非醋酸溶剂催化体系。这些催化剂体系可以在低温、非卤素条件下有效氧化各种基团。
另外，一些研究人员还尝试使用超临界水进行PX氧化反应。这种方法可以在较低的温度和压力下实现对苯二甲酸的高选择性氧化。然而，超临界水的高压力可能会给设备带来一些问题。
为了提高能效和减少废物，一些研究人员还开发了在超临界水中进行PX氧化反应的连续法绿色工艺。这种工艺可以高产率地得到对苯二甲酸，选择性超过90％。与传统工艺相比，该工艺可以大大提高能效和减少废物。
此外，DuPont公司开发了一种新工艺，采用活塞式流动反应器，可以直接将TA（对苯二甲酸）从反应混合物中分离出去，无需单独的提纯过程。这种工艺可以缩短反应原料在反应器中的滞留时间，从而提高生产效率。
最后，通入适量的CO2可以加速PX制TA的氧化过程，降低部分氧化物质的生成，并节省氧化工序和精制工序的生产成本。
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