为了切削液不臭该如何维护?

        切削液的使用是个关键性的问题，发臭变质生锈都和切削液的使用息息相关，北京傲铮科技特别提醒：配制切削液必须选用低硬度的自来水、地下水或清洁流动的河水。最合适的钙、镁离子浓度为 50～

300ppm，最高不超过 500ppm。如水质较软，可能会产生较多泡沫，可在切削液中添加适量消泡剂；如果水中的钙、镁离子浓度超过 500ppm，必须进行软化处理后再使用。同时，还应注意水中的 Cl-、SO42-、PO43浓度。

1. 配制切削液必须严格按照比例。一般而言，加工负荷越大，润滑要求越高，切削液配制浓度相对大些；加工速度越快，冷却要求越高，切削液配制浓度相对小些。切削负荷一般变化规律：磨削＜车削＜铣削＜拉削，加工速度正好相反。切削液浓度过低（如低于 2%），尽管可降低生产成本，但将降低润滑、防锈性能，且机床、工件容易生锈。

2. 稀释时应将切削液原液加入到水中；不要和其它切削液混用；贮存时应避免明火、避免进水，冬季

   储存在 0℃以上，避免温度过低影响使用效果，微乳液低温破乳后不可恢复。

1. 日常管理

   1. 保持切削液清洁。避免将茶水、烟头、剩饭剩菜、抹布等杂物丢入乳化液槽、箱内；及时清理加工过程中产生的切屑和磨屑；尽可能避免机床传动和液压系统的润滑油、液压油漏入。

   2. 及时补充切削液保持一定浓度，建议每 10 天补充一次切削液。连续使用会使乳化液自然损耗，必须及时添加按比例配制的切削液。

   3. 定期监测切削液。注意切削液外观、气味的变化；控制切削液浓度，以控制 pH 值在 8～9.5 之间，

      如 pH 值过高（pH 值>9.5），严重时可能会造成皮肤过敏；如浓度正常而 pH 值短期内降到<7.5，则切削液已经失去润滑、防锈性能。注意润滑性，若出现加工精度降低，首先看切削液是否已经失效或杂质过多，如没有则是切削液有效浓度低了，应及时添加切削液原液，将浓度调到正常范围。注意防锈性，若出现工件、机床锈蚀，如切削液没有失效，则说明切削液浓度低了，应及时添加切削液原液，将浓度调到正常范围。

   4. 如设备长时间不用，则应定期向切削液罐（槽）内鼓风或将切削液打循环，以利于延长切削液寿命。

      建议 3 个月清洗一次机床并更换新液。

2. 使用方法：

   1. 调配浓度根据加工工艺及工件要求而定,对防锈及润滑性能要求高，可调配浓度高一些，对清洗及冷却性能要求高，可调配浓度低一些。一般使用浓度为 4～6％。