工艺管道施工方案 1. 工程概况及特点 1.1 概况 : 本工程 A 区工艺管道约 22500 米，管径在 DN25 ～ DN1400 之间，材质有碳钢（ 20# 、 16Mn ）、镀锌管、
不锈钢管（ 316 、 UB6 ）、钢衬胶管、夹布胶管、玻璃钢管，现场制作风管等 , 要工程实物量见表 1 。 表 1 主要工程实物量表 ( 单位 :M) 序 号 工号名称 16Mn 20 ＃ 镀 锌 钢 管 316L UB6 钢 衬 胶 管 夹布 胶管 风 管 小 计 1 010 外管 4900 7885 3240 3000 16825 2 875 成品包装 353 353 3 870DAP 粉体管道 543.8 602 1145.8 4 870 工艺 30 1376 829 141 118 1080 3574 5 982 综合 罐 区 310 163 20 493 6 877-878 100 100 7 合 计 5783.8 9614 3340 3992 141 118 1150 602 8 总 计 24740.8 1.2 工程特点 本装置管道主要分布 6 层 29M 高框架中 , 管道布置紧凑复查 , 框架层间交叉作业难度大 , 介质腐蚀性较强 , 管道密封要求较高 , 材质种类繁多 ,316L,UB6 钢焊接难度大 , 质量要求高 , 因此 , 必须精心组织 , 精心施工 , 采取先进的施工工艺和方法 , 确保工期和质量 . 2 编制依据 1. 1 本方案编制依据招标图纸 , 招标文件 , 及以下规范。 2.2 装置工艺管道施工应执行的规程，规范如下表 4 所示。 附表 4 ： 执行的规程规范 序 号 名 称 编 号 1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235--97 2 现场工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236--98 3 钢熔化焊对接对射线照相和质量分级 GB3323--87 3. 主要施工工序 交 工 材料验收 管道加工厂预制和伐门试压合格 , 运往现场 管道安装，固定口无损探伤合格 施工准备 管道系统试压 管道系统吹洗 系数单体试车 系统管道联动试车 4. 施工准备 4.1 技术学习与培训 为保证本装置工艺管道施工进度与质量 , 确保施工顺利进行 , 针对本装置工艺管道施工内容与特点 , 于工程开工前举办工 艺管道** , 组织全体施工人员进行图纸 , 规程 , 规范的学习 , 进行工艺流程 , 施工组织设计 , 施工方案 , 工艺特点与施工难度的交底工作。使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序，布置，工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制，并在本装置推广先进的施工技术与操作方法。对焊工进行针对本工程材质的培训与考试，所有焊工须持证上岗，为本工程特殊材质焊接培训一批精干焊工，通过学习与培训，提高施工人员的理论水平与操作技能及质量安全意识，以确保装置施工优质高效完成。 4.2 技术资料的准备 施工前组织技术人员学习规程 , 规范 , 图纸 , 认真编制装置工艺管道施工方案 , 并向班组交底 , 绘制单线图 , 进行焊接工艺评定及试验 , 拟定焊接工艺规程 , 配备足够数量的符合本装置工艺管道施工需要的各类材 质的持证合格焊工，并检查合格证上项目应与焊接位置一致，且在有效期内。按施工总进度计划编制工艺管道施工进度网络计划，施工机具计划和劳动力进点计划，编制施工材料计划表，以配合单线图领料与施工。 4.3 管道加工厂的设置 本装置管道工程采用先进的工业化的施工方法， ----- 管道加工厂预制，管道加工厂机械化流水作业，完整的工艺程序为：在加工厂内使用各种类型的专用机械设备，加工制作各类型的另件，检查与修理伐门，将管子，管件，按单线图下料切割，加工预制坡口，装配成管道组合件，并进行试验，合格后封闭管端，运往现场进行固定口的组装。管道加工厂 预制深度为 40 ％ —50 ％ , 加工能力为 1000 吨 / 年。利用现场 877 ＃或 878 ＃车间作为临时管道加工厂 , 具体布置如图 1 所示，加工厂机具配备见 表 2 所示。 4.4 施工现场准备 按工艺管道施工方案的要求 , 布置现场工艺管道施工组对场地及平台 , 搭设电焊机 , 气焊工具临时工棚 , 现场临时仓库及材料堆场，现场设立二级焊条库，库内设焊条烘烤箱和恒温箱，除湿机，通风机，
干湿温度计及焊条贷架等，所有计量器具应有计量标识经校验合格且在有效期内。按公司 Q/SHF 建立完善的焊条的烘烤，发放管理制度。吊车进退场道路畅通 , 施工临用水 , 用电接到使用地点。 工艺施工机具表 序号 名 称 规 格 单 位 数 量 备 注 1 汽 车 起 重 机 50 t 台 1 2 汽 车 起 重 机 25 t 台 1 3 运 输 汽 车 8 t 台 1 4 电 瓶 车 5 t 台 1 5 等 离 子 切 割 机 LGK---100 台 1 6 氩 弧 焊 机 WSA4---300 台 8 7 硅整硫焊机 GS---400SS/12KW 台 16 8 坡 口 机 GPJ---351 台 4 9 半自动切割机 GT—100A 台 2 10 砂轮切割 机 圆盘φ 300 台 4 11 台 式砂 轮 机 φ 100 台 2 12 试 压 泵 SY---600 台 1 13 台 式 钻 床 φ 25 台 1 14 摇 臂 钻 床 φ 50 台 1 15 红 外 线 烘 箱 300---500 ℃ 台 1 16 恒 温 箱 100---200 ℃ 台 1 17 除 湿 机 台 1 18 套 丝 切 割 机 Z3T---R4 台 2 19 电 动 磨 光 机 φ 100--- φ 125 台 24 20 X 光 机 TX2505---3005 台 2 1000T/ 年管道加工厂平面布置图 1 等离子切割 机 棚 氩 弧 焊 机 棚 不锈钢组对木板平台 不 锈 钢 材 料 堆 放 地 伐门试压检查修理平台 试压泵 成 品 库 电瓶车 碳钢管组对钢平台 玻璃钢管组对木板平台 电焊机棚 氩弧焊机棚 碳 钢 材料堆放场地 玻璃钢材料堆放场地 气 焊 工 具 棚 砂轮切割机 砂轮切割机 砂 轮 机 摇臂钻床 台式钻床 办 公 室 生活间 成 品 库 行 车 大 门 大 门 碳钢坡口机 电动葫芦 不锈钢坡 口机 消防器材 消防器材 消防器材 消防器材 70000 file:///C:/DOCUME~1/ADMINI~1/LOCALS~1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif 5. 主要施工方法 5.1 材料验收 5.1.1 全部管子 , 管件应有制造厂的质量证明书 , 且符合设计文件的规定 , 钢管的质量证明书上有合同号 , 供方的名称或印记 , 产品标准号 , 钢的牌号 , 炉罐号 , 批号 , 重量和件数 , 品种名称规格质量等级 , 技术临督部门的印记。 5.1.2 对于大直径的钢管，检查每根管端应有印记，印记包括钢的牌号，产品规格，产品标准号，供方印记和注册商标等应齐全，合金钢管的钢的牌号后有炉号，批号。 5.1.3 对于小直径的钢管，成捆供贷 , 检查其标牌 , 应标明供方印记或注册商标 , 钢的牌号 , 炉号 , 批号 , 合同号 , 产品规格 , 标准号 , 重量 , 根数 , 制造日期 , 供方临督部门的印记等应齐全 . 5.1.4 焊接钢管或镀锌钢管无印记 , 但有标牌 , 标牌内容同上。 5.1.5 对合金钢管要按规范要求进行光镨分析 , 检查其化学成份应符合设计及合同规定。 5.1.6 对设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件 , 检查制造质量证明书上晶间腐蚀试验结果应符合设计规定 , 如末注明 , 在检验时应按“不锈钢腐蚀试验方法 GB4334.1-9 ”中有关规定补充试验。 5.1.7 全部管子 , 管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 5.1.8 钢衬胶管采用电火花法检查钢管内衬胶层应完整，表面应光滑柔软无折纹，不应有深度在 0.5mm 以上的裂纹，坑注，气泡等缺陷。 5.1.9 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 5.1.10 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： a． 阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 b． 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。 c． 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 5.2 材料的存放 5.2.1 由于本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、镀锌管、不锈钢管、玻璃钢管 , 钢衬胶管 , 要分几个堆场堆放，严禁混放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 5.2.2 玻璃钢管和钢衬胶管的堆放地点要避免阳光和热源的辐射，且室内温度在 5 ～ 40 ℃范围内。搬运和堆放时，要轻拿轻放，避免强烈震动或碰撞。 5.2.3 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 5.3 焊材的存放 5.3.1 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 5.3.2 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 5.3.3 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 5.4 管道的加工厂预制 5.4.1 管道预制安装前完成单线图的测绘工作 , 设备安装就位后 , 按施工图逐根进行单线图的测绘 , 绘出单根管线的走向 , 标高 , 坐标 , 规格 , 长度 , 角度 , 坡度 , 另配件 , 及支座的位置 , 管线的起止点设备的名称 , 位置等。还要把仪表接口位置 , 系统吹洗增加管口位置测绘出来。 5.4.2 所有管道均应在加工厂预制 , 预制深度达 50 ％左右 , 所有管道按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。管道加工预制流程如图 2 所示。 5.4.3 切割 5.4.3.1 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。镀锌管用机械方法切割。不锈钢管道用等离子或机械方法切割，用砂轮进行切割或修磨时，要使用专用砂轮片。 5.4.3.2 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理，不锈钢管用专用角向磨光机清理。加工不锈钢管及碳钢管的工具不能混用。 5.4.3.3 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。 5.4.4 预制 5.4.4.1 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留 50 ～ 100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 5.4.4.2 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 5.4.4.3 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 5.4.4.4 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。 5.4.4.5 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 5.4.5 管道焊接 5.4.5.1 焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接；不锈钢管采用氩弧焊接，管内充氩气保护；玻璃钢管根据设计要求采用粘接等方法。 5.4.5.2 焊接材料选用： 20# 、 : 氩弧焊丝采用 H08Mn2SiA ，焊条采用 E4315 （或 E4303 ）；气焊焊丝采用 H08MnA 。 图纸会审 预制加工 技术 要求 焊工培训 材料验收 管道支架 下料 组对 焊接 防腐 标号 管道预制 碳 钢 下料 机械 加工 组对 焊接 吹扫、水压气密试验 联动 试车 交工验收 下 料 机 械加 工 焊 接 阀门验收 特性检查 阀门试压 运现场 探伤 标号 堆放 标号 堆放 探伤 不合格处理 标号 堆放 紧固件 检查 标号 堆放 安装 组 对 合金 钢 不锈钢 管道加工预制流程图2 不锈钢管： 316L: 氩弧焊丝采用 H00Cr18Ni14Mo2 ，焊条采用 A022 UB6: 氩弧焊丝采用 W1.4539 URANUSB6 焊条采用 W1.4539 URANUSB6 低温钢 16Mn: 焊条采用 J507 ，焊丝采用 H08Mn2Si 。 5.4.5.3 关于 UB6 不锈钢的焊接 UB6 不锈钢我公司在铜陵磷铵厂工程中曾施工过 , 作过工艺评定 , 有成熟的施工经验 , 其特性如下 : (1) 焊接特性： UB6 钢材是一种超低碳奥氏体 CrNi 类不锈钢，其焊接性能良好，不需予热和焊后热处理。 (2) 焊接材料： 采用： SORDINO×B6 φ 2.5mm 、φ 3.25mm 焊条。 Ura ～ us B6 φ 2mm 焊丝。 焊条烘烤温度 200-300 ℃，两小时。 (3) 母材下料和坡口加工： ① 采用
等离子切割机或专用砂片切割下料。 ② 坡口采用 V 型坡口，具体按照 GB50236-97 中的型式加工。 ③ 所有接头和邻近母材表面应将污物、夹渣、油液、锈蚀等清理干净，坡口须打磨光亮，清理采用不锈钢钢丝刷和锤子。 ④ 坡口加工应均匀，避免焊接错边。 (4) 焊接操作： ① 点固焊高度不超过壁厚的 2/3 ，点固焊长度及间距按常规。 ② 采用直流反接。 ③ 焊接时，采用小电流、快运条、窄焊道，以防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生。 ④ 避免焊接飞溅粘在母材上。 ⑤ 短弧焊，收弧要慢，填满弧坑。 ⑥ 多层焊时，要清渣，并控制层间温度（＜ 100 ℃）。 ⑦ 焊后空冷。 ⑧ 焊后焊缝进行酸洗。 5.4.5.4 依据相应的焊接工艺评定报告（ PQR ）或按总包商规范进行的焊接工艺试验 , 见所附 20 ＃ ,16Mn,316L,UB6 钢的焊接工艺规程。 5.4.5.5 阴雨天气，相对湿度大于 90% 或手工焊风速大于 8m/s 、氩弧焊风速大于 2m/s 或焊件温度低于 0 ℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热 15 ℃以上等），否则严禁施焊。 5.4.5.6 焊接不锈钢管时，层间温度应控制在 60 ℃以下，氩气的纯度应达到 9.99% 。 5.4.5.7 焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。⑦点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。 5.4.5.8 焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除，不锈钢坡口两侧各 100mm 范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染管道表面。 5.4.5.9 需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，不锈钢管要用记号笔标注（记号笔应不含氯等有害物质），透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等 . 5.4.5.10 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。 5.4.5.11 不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若须打磨，必须重新酸洗和钝化处理。酸洗残洗液收集后到指定安全地点排放。 5.4.5.12 焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。 5.4.6 焊接检验 ①对接焊缝的内部质量，对于输送剧毒流体的介质管道，要进行 100% 的射线探伤，其质量等级不得低于Ⅱ级。输送有毒流体的管道，抽查比例不行低于 5% ，其质量等级不行低于Ⅲ级。其余管道的焊缝，根据 GB50235-97 中 7.4.3.2 的规定，可不进行射线探伤检验。 ②对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合 GB50236-97 的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 ③所有焊缝随时接受外方代表的检查。 ④当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验： a. 出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 b. 两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。 c. 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 d. 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 e. 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 ⑤ 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 ⑥ 对不合格焊缝的返修 , 返修前应进行质量分析 , 当同一部位的返修次数超过两次时 , 应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 5.5 管道安装 5.5.1 管道安装原则 本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 5.5.2 管道安装要求 5.5.2.1 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 5.5.2.2 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。 5.5.2.3 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。 5.5.2.4 管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。 5.5.2.5 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。 5.5.2.6 阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。 5.5.2.7 仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。 5.5.2.8 玻璃钢管及复合管的安装 ① FRP 管在施工前，应对外观和尺寸进行检查，按出厂合格证进行验收。 ② 管道安装图是管道安装工程的依据， FRP/PVC 管的敷设（包括连接形式、坐标、标高、坡度、坡向等）支承， FRP/PVC 管和设备、管道附件的连接，管道附件的安装位置、支承等，均应符合设计图纸，如有变动，必须与设计单位协商解决。 ③ 管道安装，可按管道安装图所划分的管段，从管道的一端依次安装管道附件，直至另一端，再设支架或支座（必要时在安装过程中需设临时支撑）。管道吊装时，外壁表面必须采取保护措施，禁止与钢丝绳直接接触，以免造成局部受力。 ④ FRP 管的连接点只允许在直管部分。对焊连接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于 100mm ；承插连接处与管道支座边缘的距离应大于 150mm 。 ⑤ 管道的连接结构形式有承插式连接、法兰式连接（焊环活套法兰连接和复合平焊法兰连接）、对焊连接三种。此工程中将根据设计文件的具体要求确定安装方法。 ⑥ 从事焊接的安装工人必须持有焊工合格证，并熟悉 FRP/PVC 管的粘接剂性能及其安装方法，并且有熟练的 PVC 焊接操作能力。 ⑦ 管道在承插连接前，首先应清除连接处 PVC 管内壁污垢，然后将承插头插入承插座内，承插口不得有歪斜，裂纹等缺陷，达到承插深度后，方可进行 PVC 焊接。 ⑧ 承插部位应采用 FRP 增强，在增强处均匀涂一层 R 胶，涂层厚薄均匀，不得漏涂和流淌，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度达到要求为止。 ⑨ 当承插口安装不合格需返修时，承插头和承插座必须重新制作，不得采用已使用过的承插件。 ⑩ 法兰与管道连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的 1/100 。法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于 2mm ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓。 5.5.2.9 钢衬胶管的安装 ① 在搬运和堆放衬胶管及管件时 , 应避免强烈振动或碰撞。 ② 安装前应检查衬胶层完好，保持管内清洁。 ③ 衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。 ④ 对 DN≤500 的成品管件 , 安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段现场衬胶。 ⑤ 衬胶管应采用软垫片或半硬垫片，安装时垫片要放正，必要时可有斜垫片找正。 ⑥ 对 DN≥500 的管子 , 管件先按单线图进行现场预制 , 预安装 , 采用法兰连接 , 法兰面之间需预留好衬胶层及垫片厚度约为 7mm ，现场试压合格后 , 拆卸进行现场加工衬里，预安装后的管道应在管壁上做记号，按图编号，使衬里后仍能按原图纸进行安装。 ⑦ 现场预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。 ⑧ 管内衬胶如是反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处应为 r ＝ 5mm, 如采用一般法兰焊接 , 则法兰里口的焊缝必须加工成 r ＝ 5mm 的圆角。 ⑨ 现场加工的弯管，其弯曲角度应不于 90° 弯曲半径不应小于管径 4 倍。 ⑩ 钢衬胶管开三通要做到内壁转角处的小圆角 r ＝ 5mm 呈光滑状，采用加热拉制三通的方法，以符合衬胶要求。 5.5.2.9 卷管加工 ① 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于 200mm 。 ② 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm 。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm 。 ③ 卷管应按规定检查圆弧度、端面偏差、平直度等。 ④ 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于 600mm 时，宜在管内进行封底焊。 ⑤ 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。 ⑥卷管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。 5.5.2.10 管道支、吊架的制作与安装 ① 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护，对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑，应按钢结构制作标准进行焊接并进行 100% 的渗透或磁粉探伤。 ② 所有管架位置，应在单线图中标明。 ③ 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 ④ 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。 ⑤ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2 或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 ⑥ 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 ⑦ FRP/PVC 管道与管架（包括支座）之间不得直接进行粘接或焊接固定。 FRP/PVC 管道固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夹）与管道外壁之间，应垫有厚度不小于 3mm 的橡胶块或其他软垫。 ⑧ 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 5.5.2.11 工艺管道的试压冲洗 ① 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 ② 管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过 25×10-6 （ 25ppm ），管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。 ③ 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 ④ 压力试验前，应具备下列条件： a． 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 b． 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 c． 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 d． 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2 倍，压力表不得少于两块。
