一、阀门概况某公司XX装置工艺管线阀门按公称压力分为高压阀门、中压阀门和低压阀门。其中XX装置工艺管线中，高压阀门有202个，中压阀门有838个，低压阀门有157个。XX装置区工艺管线高压阀门有102个，中压阀门有2340个，低压阀门有496个，疏水阀有24个，安全阀有29个。二、遵循标准SH3518 《阀门检查与管理规程》SH3501 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》GB50235 《工业金属管道工程施工及验收规范》SH3064 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3505 《石油化工施工安全技术规程》HGJ209 《中低压化工设备施工及验收规范》GB12220 《通用阀门标志》三、适用范围本规程适用于某公司XX装置工艺管线阀门检验、试压。四、施工准备4.1阀门到货后，应进行三方联检，外观无缺陷、质量证明文件齐全、配件齐全后,方可进行压力试验。4.2 试压前，拆卸阀门用的工具及试压胎具已经准备齐全，试压泵满足现场需要。4.3 现场阀门用盲板,其钢板厚度需经过计算，满足试压要求。4.4 阀门在压力试验前,所需紧固螺栓和螺母应满足试验要求,检查阀门内部是否清洁、有无异物。4.5 阀门试压所用的辅助部件的材料及尺寸应满足压力试验时产生的负荷要求。4.6 试压用的临时盲板厚度可按HGJ209《中低压化工设备施工及验收规范》附表选用。五、总则1.1 本规程适用于设计压力400Pa～42MPa（表压），设计温度-196～850℃的石油化工通用铸铁、碳素钢、合金钢、不锈钢和铜、铝、钛等部分有色金属阀门安装前的检查及试验工作。1.2 设计文件中对阀门检查另有要求时,应按设计文件的要求执行。1.3 按国外标准制造的阀门,检查时应执行国外的相应的检验标准。1.4 阀门检查工作中的安全技术及劳动保护应按国家现行有关法规、标准及《石油化工施工安全技术规程》SH3505的有关规定执行。1.5 根据SH3501 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》和GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》规范要求，考虑到两装置区生产的重要性和公用工程所用的阀门不多，因此阀门试验应逐个检验。六、阀门检验6.1 一般规定6.1.1 阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且应符合《通用阀门标志》GB12220的规定。6.1.2 阀门的产品质量证明文件应有如下内容:（1） 制造厂名称及出厂日期（2）产品名称、型号及规格（3）公称压力、公称通径、适用介质及适用温度（4）依据的标准、检验结论及检验日期（5）出厂编号（6）检查人员及负责检查人员签章（7）设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢阀门，制造厂应提供晶间腐蚀试验合格证明书。（8）用于 SHA 级管道阀门焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064 规定的无损检测合格证明书。6.1.3 阀门试验前必须进行外观检查。6.2 阀门外观检查6.2.1 阀门运输时的开闭位置应符合下列要求:（1）闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭位置。（2）旋塞阀、球阀的关闭件均应处于全开启位置。（3）隔膜阀应处于关闭位置,且不可关得过紧,以防止损坏隔膜。（4）止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。6.2.2 阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象,且阀体不得有赃污。6.2.3 阀门两端应有防护盖保护.手柄或手轮操作应灵活轻便,不得有卡涩现象。6.2.4 阀体为铸件时,其表面应平整光滑,无裂纹、缩孔、砂眼、气孔、毛刺等缺陷;阀体为锻件时,其表面应无裂纹、夹层、重皮、斑疤、缺肩等缺陷。6.2.5 止回阀的阀瓣或阀芯动作应灵活准确,无偏心、移位或歪斜现象。6.2.6 弹簧式安全阀应具有铅封;杠杆式安全阀应有重锤的定位装置。6.2.7 阀门法兰密封面应符合要求,且不得有径向划痕。6.2.8 合金钢阀门应采用光谱分析,逐个对阀体材质进行复查,并做标记.不符合要求的阀门不得使用。6.2.9 合金钢阀门和剧毒、可燃介质管道阀门安装前,应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门对阀体、密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，每批阀门不得使用。6.3 阀门传动装置的检查与试验6.3.1 采用齿轮、蜗轮传动的阀门,其传动机构应按下列要求进行检查与清洗。（1）蜗杆和蜗轮应啮合良好、工作轻便,无卡涩或过渡磨损现象。（2）开式机构的齿轮啮合面、轴承等应清洗干净,并加注新润滑油脂.（3）有闭式机构的阀门应抽查10%且不小于一个,其机构零件应齐全、内部清洁无污物、传动件无毛刺、各部间隙及啮合面符合要求.如有问题,应对该批阀门的传动机构逐个检查。（4）开盖检查如发现润滑油脂变质,将该批阀门的润滑油脂予以更换。6.3.2 带链轮机构的阀门,链架与链轮的中心面应一致.按工作位置检查链条的工作情况,链条运动应顺畅不脱槽,链条不得有开环、脱焊、锈蚀或链轮与链条节距不符等缺陷。6.3.3 气压、液压传动的阀门,应以空气或水为介质,按活塞的工作压力进行开闭检验.必要时,应对阀门进行密封检验。6.3.4 电动阀门的变速箱除按本规范的规定进行清洗和检查外,尚应复查连轴器的同轴度,然后接通临时电源,在全开或全闭的状态下,检查、调整阀门的限位装置,反复试验不少于三次,电动系统应动作可靠,指示准确。6.3.5 电磁阀门应接通临时电源,进行开闭试验,且不少于三次.必要时应在阀门关闭状态下,对其进行密封试验。6.3.6 具有机械联锁装置的阀门,应在安装位置的模拟架上进行试验和调整.两阀门应启闭动作协调,工作轻便、限位准确。七、阀门试验7.1 一般规定7.1.1 阀门试验包括壳体压力试验、密封试验和安全阀调整试验。7.1.2 阀门应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验,具有上密封结构的阀门,还应进行上密封试验。7.1.3 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质 。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过 100mg/L 。7.1.4 无特殊要求时,试验介质的温度宜为5~50℃。7.1.5 阀门试验前,应除去密封面上的油渍和污物,严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。7.1.6 试验用的压力表,应鉴定合格并在周检期内使用,精度不应低于1.5级,表的满度值宜为最大被测压力的1.5~2倍.试验系统的压力表不应少于二块,并分别安装在贮罐,设备及被实验的阀门进口处。7.1.7 试验介质为液体时,应排净阀门内的空气,阀门试压完毕,应及时排出阀门内的积液。7.2 阀门壳体压力试验7.2.1 阀门壳体压力试验的试验压力阀门公称压力的1.5倍。7.2.2 阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min.如果试验介质为洁净水,壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象,阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏;无泄漏现象为合格。7.2.4 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀,壳体压力试验可不单独进行,可在管道系统试验中进行。7.2.5 阀门壳体压力试验对于公称压力和公称通径相同的阀门,可以串联在一起,整体试验其壳体压力.在进出口处各放一块压力表,以保证阀门试压的要求.在阀门的盲板处用钢管引出,接一截止阀.在试压泵的出口处,接一截止阀。7.3 阀门密封试验密封试验的基本步骤为：密封阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。7.4 安全阀的调整试验工作应委托有其资质的单位负责调试和试验。八、阀门标识8.1 标识形式8.1.1 用于本工程的阀门材料应以标牌（标签）直接标注的形式进行标识。8.1.3 所缺少或丢失的标识，应经项目部设材部检查人员确认后，在产品出库前补齐。8.2 阀门的标识试验合格的阀门用油漆笔在阀门上直接标识“√”试压不合格的标识“×”，并做好阀门试压记录。阀门在进货检验和试压阶段“待验证确认”的，不标识，并悬挂“待验证确认”标牌。8.3 紧急放行产品的标识阀门在进货检验、试验阶段因安装急需,且来不及验证而放行的产品，应填写“紧急放行申请单”标牌，并按紧急放行产品进行跟踪管理。8.4 施工过程中的产品标识（1）阀门原有标识应保存完好，防止损坏或丢失。补做标识应由质量检查员确认。（2）经检验和试压评定后,需进行评价和处置的不合格品，应悬挂“检验不合格”标签，并做好《不合格品控制记录》，经返工合格或让步接收后将标签摘除。九、安全技术规程1. 阀门在试压过程中应设置禁区，并派专人看守，非试压人员不得进入。2. 对于试压的阀门应加以保护，进出口应加盖以防止脏物进入。3. 在试压前及试压过程中，应详细检查被试阀门盲板、压力表的加设情况，以及试压中的变形等。确实具备升压条件时，方可升压。4. 压力试验时，严禁碰撞和敲击阀门。试压过程中如有泄漏或其他异常现象发生，应立即停止试压,不得带压检查。排水前，应先开启换热器顶部管口，使之与大气相同，再从底部排水，防止设备抽空。5. 水压试验时，阀门的最高点应安装放空阀，最低点应装设截止阀。充水时或防水时，应先打开放空阀。6. 压力试验中，受压设备如有异常响声、压力下降、表面油漆剥崐落等情况，应立即停止试验，查明原因。7．在阀门试压过程中，试压水应尽量重复利用，注意节约。严禁乱放试压水。8．在试验过程中，应注意环境保护，减少噪音。十、施工机具十一、手段用料表十二、 施工人员
