假定你的水溶液中的确氨和二氧化碳摩尔比是1：2，而且你的目的是浓缩或结晶碳酸铵/氨基甲酸铵铵。 1。传统蒸馏法 用高温蒸气，在100度左右氨和二氧化碳都跑到气相中从而在塔顶得到浓缩，冷凝后的浓缩液为该过程产品，釜底水也应该很干净。若要得固体盐，可用冷却结晶。 但该过程能耗高，粗估一下，要耗0.7 -1.2吨120度的蒸汽。 2。可能的膜分离法 用反渗透/纳滤都不行：纳滤截留率太低，反渗透截留率为80-90%，但如此高浓度，渗透压又太高。 渗透汽化（有美国和欧洲专利）：虽然水/碳酸铵盐选择性高， 不需高温热源加热，但处理一吨废水需要移走大量的水，差不多需要一吨低压蒸汽/吨废水。另外，真空泵和冷凝负荷都极大。 3。我们的热膜驱动膜分离法，提供高水/铵盐选择性， 高效节能，比如，把一吨料液浓缩三倍到45%，需要0.15 – 0.25吨低压蒸汽（或任何热值相当的热水热气等）。 我们的膜过程是一改进了的渗透汽化过程，可以用于各种水溶液的温和条件下高倍数脱水，产生高浓缩液并回收淡水。该过程操作起来无需高温高压或负压(或真空), 无噪音。该过程可用低温热源（60- 120 度)作为推动力, 但热能利用率(造水比)要远好于多效蒸发。 该过程的另一特点是所用设备绝大部分为塑料制品，因而完全克服多效蒸发操作的腐蚀问题。 前面已讲, 即使在无高温高压或负压(或真空)的前提下,该过程的热利用率仍要好于多效蒸发。例如，该过程用于脱水时的造水比 在5-10之间，而三效蒸发的造水比在3以下。 该过程仅需要低温热源和冷却水做推动力（不能违背热力学第二定律，热变功需要两个不同温度的热源），与精馏或汽提相比，不需高温热源加热；与渗透汽化相比， 无须真空泵和冷凝系统，节省了电力。当然，如果想得到固体盐，则需要和传统结晶相结合。 用于碳酸铵脱水，脱出的水中含有的很少量的氨可以用离子交换树脂除掉，从而获得高纯度的水回用。 我们的过程主要特点是浓缩盐溶液时热能耗要比多效蒸发减少很多，无论是投资成本和操作成本肯定比多效蒸发大大减少。 有兴趣，请联系： yjqin1 or yqin
