油罐底泥中含有约25%的水和5%的无机物如泥砂等，其余70%为碳氢化合物(其中沥青质占7.8 c}c、石蜡占6%、灰份占4 8%)。通过适当的分离技术，碳氢化合物回收率即可达到98%以上。因此，若对清罐底泥不采取有效的回收减量化处理，将造成大量的石油资源流失，同时对环境造成污染。 油罐储运生产的l侍殊要求也决定了油罐底泥区别于其它油泥，产生时有其特殊性。首先表现在油罐底泥产生时间相对集中，单位时间数量大;还表现在油罐底泥产生的不连续性或者脉冲性，地点的不固定性或者游动性;另外，由于紧凑的储运生产要求，清罐工作必须在尽可能短的时间内完成，这就要求相应的油罐清理、油泥处理不但要符合环境保护的要求，而且速度要快，才能取得较好的经济效益。 发达国家早就制订相关法规，明确规定禁止人员进入罐内进行油罐清理的作业。目前，国内许多企业安全生产正在推行‘`hse”管理模式，即将健康、安全、环境三者进行一体化管理。传统的清罐方法，需要人员进入进行手工作业，虽然，油罐经过较长时间的蒸罐、通风等工序作业，但罐内仍然是油气弥漫，严重损害作业人员的身体健康，甚至会引发中毒事故和恶臭污染事件。 由于“蒸罐”过程中注入的清水加上通入蒸汽产生的闪蒸水，不仅额外地增加了油泥总量，而且还给油泥处理过程增加了破乳的工序，难度和能耗均较大。因此，普遍的做法是将油罐底泥送给工厂周边的一些小型油品加工厂提炼成品油或给砖瓦厂作燃料，不但利用率低，而且由于这些土炼油厂或砖瓦厂没有完善的环境保护措施，在油罐底泥的运输和再利用过程中极易发生二次污染。某些工厂开始尝试将油泥送焦化装置进行催化焦化反应等油泥资源化的方法，但这些方法仍是以人工清罐为前提，显而易见的缺点主要有以下几点，一是人员入罐作业的不安全性和对人体健康的危害性;二是油泥从油罐区迁移至综合利用装置的过程中仍存在发生二次污染的可能性;三是石油资源回收利用的不经济性。
